1993年，分公司首次承接132HC塔机生产任务，主要零件主弦杆长2500mm，要求四件一组长度一致，原加工工艺是在落地镗床上加工，效率低，费用高。耿家盛和工友研究制作了四件双“V”形铁，将主弦杆摞起来用T68镗床加工。同时通过改进刀具利用机床夹盘铣刀，将刀片主后角减小，再加强工件钢性，加大了吃刀深度和走刀量，使每组的加工费用从1250元降到300元，工效提高了3倍。

　　1998年，耿家盛接受了某塑料厂一塑料挤出丝杆加工任务，其中，丝杆长为3040mm、外径130mm，底径为锥度，最小直径85mm，最大直径124mm。工件细长且外径小，加工刚性差，非常容易出废品。为了增加工件钢性，耿家盛制作了一个大型跟刀架，在加工底径的锥度时，由于没有靠模，他采用分段加工逐步切入，再用宽刃刀精车，最后用沙带磨削，使底径的表面粗糙度达Ra1.6，最终保证了产品质量。这一高难度加工技巧和创新方法赢得了昆重干部职工的称赞。

　　2007年，耿家盛加工橡胶设备绉片机的辊轴，由于加工难度太大，他改进机床挂轮，改装可调速电机，降低工件转速，自制高速铣头，将其固定在刀架上，利用小拖板的移动，消除工件正转与反转带来的综合间隙。改造后的设备以车代铣，加工效率得到很大提高。

　　2010年以后，由于分公司缺乏技术员，耿家盛通过自学掌握了AutoCAD制图运用。他带领工作室成员先后完成拉丝机、橡胶绉片机、轧机等产品工艺编制和图纸改进500余项，改进了塔机起升部分、圆筒设备上托轮座、重卷机滑槽等400余项零件生产工艺。在他的带动下，工作室成员杨祥、侯金富等人的丝杆多用切削装置、检验蜗杆牙型角对刀装置、螺纹加工快速返程法等创新项目，同样攻克了多个技术难关，技术革新，解决了部分产品噪声大、抖动、漏油、铸造缺陷等生产疑难问题，年平均为公司节约创效100余万元。

　　2015年，以耿家盛为主或独立完成的“一种深孔锥度铰刀”、“一种高硬度、高韧性难切削材料机加工刀片”获得国家知识产权局实用新型专利；“一种高硬度合金堆焊机加工刀片”正在申报国家创新项目，“一种螺纹快速返程车加工方法”等3项技术申报国家发明专利已获受理。

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